現代化智慧梁場的示范樣板，看市域快速路海鹽射線（一期）項目。

采用大量新工藝、新設備，融入了環保、節能、增效等理念的海鹽射線（一期）項目智慧梁場，是目前嘉興市規模最大、設備最先進的智慧梁場，占地面積137畝，共有7條智慧化生產線，將承擔2985片箱梁預制任務，日最高可產梁7片。截至目前，海鹽射線（一期）項目已累計完成預制箱梁澆筑321片，完成箱梁架設73片。

該智慧梁場引進了國內先進的預制梁板蒸汽養生工藝，該工藝在嘉興市是首次應用。“蒸養系統會根據預設的溫度曲線，自動實時調整溫濕度，確保箱梁在最適宜的環境中養生。”中鐵二十一局集團第三工程有限公司海鹽射線（一期）項目部總工龔沛基說，為確保蒸養工藝質量的可靠性，施工單位咨詢了同濟大學等工程行業專家，同時進行了4個批次、75片箱梁的蒸養實驗，最終總結出了一套適應于不同季節的預制箱梁蒸汽養生工藝施工方案。

在這個智慧梁場，預制箱梁生產周期由傳統的15天縮短至5天，關鍵就在于定制的智能移動臺座，可形成流水化生產線，實現箱梁全預制周期的循環生產，生產效率大幅提升。 

“按照每天產梁7片的生產規模，傳統梁場需要建設70個固定臺座，而智慧梁場只需要7條智慧化生產線，大幅減少占地面積，較傳統梁場節省占地面積約40%。”龔沛基算了一筆賬。

除了生產周期縮短10天，智慧梁場的工人投入量也減少近一半，目前工人在160人左右，但工人的勞動強度反而有所降低。原因是，箱梁所有鋼筋構件都是數控機床加工，同時采用智能液壓整體模板系統和智能振搗系統，工人只要按動一下各種按鈕，機器即可自動完成加工作業。

在液壓生產區，工人張近良正在進行預制箱梁脫模作業，他按下操作臺上的脫模按鈕，智能液壓整體模板瞬間脫離梁體。他說：“脫模和合模都是機器自動進行，非常省力、省時，傳統人工拆裝式模板需要我們人工去拆卸，脫模很麻煩也很累。”

按照高標準現代化工廠建造的智慧梁場，通過運用“物聯網+數據分析”技術，打造出一個智慧工地“大腦”，它可自動采集并管理各功能區域子系統各施工環節數據，可執行實時監控蒸養房養護溫濕度、遠程下達生產計劃任務、查詢箱梁生產參數及存梁位置等指令，實現自動化、標準化產梁。 

“我們這個智慧梁場整個生產作業區都是在室內，箱梁的生產完全不受雨雪、高溫、臺風等惡劣天氣影響。”嘉通集團交建公司相關負責人介紹。